4. Усовершенствование схемы пылеприготовления с промежуточными бункерами и сжигания пыли подмосковного угля в годы Отечественной войны и в послевоенный период

Глава книги "Мосэнерго за 40 лет" под редакцией М.Я. Уфаева, А.П. Немова, Я. М. Островского и Г. С. Сафразбекяна 1958 года выпуска.


В период Отечественной войны, когда по­ступление донецкого угля в Центральный рай­он было отрезано, московские ТЭЦ № 7, 8, 9 и 11 были переведены с донецкого угля на под­московный.

На ТЭЦ № 7 предварительная сушка под­московного угля производилась в центральной трубе-сушилке дымовыми газами по разомкнутому циклу. Газы для сушки отбирались из работающих котлов и, пройдя трубу-су­шилку и два последовательно установленных циклона, удалялись в атмосферу. Эффективность циклонов была низкой, и выброс угля атмосферу значителен. Сушонка поступала установленные у котлов мельницы «Резолютор». Вследствие недостаточной производительности мельниц при работе на подмосковном угле производительность котлов снизилась с 23 до 13 т/ч.

На ТЭЦ № 8 на имевшихся в то время двух пылеугольных котлах среднего давления мельницами «Резолютор» сушка угля производилась в индивидуальных трубах-сушилках замкнутому циклу. Котлы работали по тому времени удовлетворительно. На ТЭЦ № 9 котлы были оборудованы одновентиляторными мельничными системами с барабанно-шаровыми мельницами. Недостаточный напор вентилятора затруднял перемешение трубы-сушилки, имеющей значительное сопротивление из-за большой скорости восходящего потока газов и затраты тяги на подъем угля. Кроме того, в стесненных условиях ТЭЦ № 9 возникли трудности с размещением под трубой-сушилкой колчеданного мешка, куда выпадают колчедан и наиболее крупные куски угля, и с удалением их. Поэтому была сделана попытка организовать предварительную сушку подмосковного угля на нисходящем участке подвода газа к мельнице. Это решение дало положительные результаты. Таким образом, было разбито господствовавшее до того времени представление, что эффективная подсушка влажного угля происходит только при восходящем потоке горячих газов. Так, развитие схемы предварительной сушки подмосковного угля во взвешенном состоянии привело к отказу от предварительной подсушки угля в трубах-сушилках.

Конструктивная схема сушки угля, в нисходящем потоке практически не отличается от сушки в одной мельнице, поскольку выполнение нисходящего участка газохода высотой 2,5—4 м не вызывает каких-либо осложнений.





2 13.jpg

Мельничная установка с предварительной подсушкой угля в нисходящем потоке газов.



При сушке подмосковного угля в нисходящем участке колчедан не сепарируется. Так как в трубе-сушилке сепарируется не более 10 —15% от всего количества топлива, то ликвидация сепарации колчедана в таком размере существенно не сказывается на изменении условий работы мельниц и топок. Схема подсушки в нисходящем потоке газов обеспечивает практически ту же произво­дительность мельничной установки, что и двухвентиляторная схема. Опыт ТЭЦ № 9 по сушке в нисходящем потоке через непродолжительный срок нашел  широкое распространение как при размоле подмосковного угля (ТЭЦ ЗИЛ, ТЭЦ № 15 Мосэнерго, Сталиногорская ГРЭС и др.),так и других бурых углей. 

На ТЭЦ № 9 одновентиляторная мельнич­ная система с сушкой в нисходящем потоке давала производительность порядка 27 т/ч, что не обеспечивало полной нагрузки котлов. На котлах, в особенности на котле № 1, име­ло место значительное шлакование топок. В связи с неприспособленностью мельниц и топок для размола и сжигания подмосковного угля и низких показателей работы ТЭЦ № 7, 8 и 9 в 1945—1946 гг. были вновь переведены на работу на донецком тощем угле.

Проект ТЭЦ № 11 предусматривал работу электростанции на подмосковном угле. Пылеприготовление было выполнено на двух кот­лах по трехвентиляторной схеме и на третьем котле по двухвентиляторной. Поэтому пере­вод ТЭЦ № 11 с донецкого угля на подмос­ковный не требовал сложных конструктив­ных решений. Особенностью трехвентилятор­ной схемы пылеприготовления на ТЭЦ № 11 является использование дымовых газов для сушки угля не только в трубе-сушилке, но и в мельнице. Интенсификация суш­ки в мельнице позволила довести производи­тельность сушильно-мельничной системы в экс­плуатационных условиях до 50—55 т/ч и на­грузку котла до 175 т/ч при работе одной си­стемы. 



Динамика углубления пыли и удельного рас­хода электроэнергии на пылеприготовление по Ста­линогорской ГРЭС.


2 14.jpg



R200—остаток на сите 200 мк;

Э—удельный расход электро­энергии на пылеприготовление.




На ТЭЦ № 11 в условиях военного и по­слевоенного времени была проделана серьез­ная работа по наладке режимов работы пылеприготовительного оборудования и котлов на подмосковном угле. Несмотря на до­стигнутые удовлетворительные показатели, в целях уменьшения загрязнения атмосферного воздуха Москвы золой и сернистыми газами котлы ТЭЦ № 11 в 1953—1954 гг. были пере­ведены на сжигание донецкого тощего угля. При восстановлении Сталиногорской ГРЭС основное оборудование в значительной мере было установлено новое, число котлов увели­чено до 12 и мощность электростанции пре­взошла довоенную. При восстановлении электростанции учи­тывался накопленный опыт размола и сжига­ния подмосковного угля. Пылеприготовление выполнялось по двухвентиляторной схеме, а затем и по одновентиляторной схеме с суш­кой в нисходящем потоке. Топки котлов пол­ностью экранировались с малым шагом труб, с устройством холодных воронок. Так как часть новых котлов особых поставок (№ 2—5) поступила с шагом экранных труб 140 мм при диаметре труб 70 мм, то Мосэнергопроектом были разработаны, а Центральным ремонтно-механическим заводом Мосэнерго изготовле­ны и смонтированы развилки экранных труб, позволившие уменьшить шаг труб до 93 мм. Установка развилок на котлах Сталиногорской ГРЭС с давлением 110 ати была выполнена впервые. Экраны с развилкой работают на­дежно. Шлакование топок несколько снизи­лось. Обеспечение бесшлаковочного режима кот­лов на Сталиногорской ГРЭС и на других электростанциях, работающих на подмосков­ном угле, решается наряду с полным экрани­рованием топок путем усовершенствования горелок, организации обдувки экранов паром или перегретой водой и, что очень важно, от­ладкой режима работы сушильно-мельничных систем, пылепитателей и горелок. Пересушка и тонкий помол пыли прибли­жают момент воспламенения факела и усили­вают шлакование топок. На Сталиногорской ГРЭС была проведена работа по угрублению помола пыли и ликвидации случаев пересуш­ки ее. Для угрубления помола пыли были пе­ределаны мельничные сепараторы; путем из­менения давления первичного воздуха по от­дельным пылепроводам удалось регулировать положение факела и устанавливать ядро в центре топки. Бесшлаковочная нагрузка кот­лов повысилась, химическая неполнота горе­ния отсутствовала, содержание горючих в уно­се осталось на том же уровне 0,5—1%, что и при тонком помоле.

С конца 1948 г. до середины 1951 г. по­мол пыли был угрублен с остатка 7,5% на сите 200 мк до остатка 11 —12%. В результате угрубления помола и наладки сушильно-мель­ничных систем расход электроэнергии на пы­леприготовление снизился с 18—19 до 15— 16 квт-ч/т угля. Расход шаров снижен до 340—360 г/т угля. На Сталиногорской ГРЭС установлены шнековые пылепитатели. Длительное время проводились исследование и наладка работы пылепитателей для обеспечения одинаковой и устойчивой подачи пыли каждым питателем. Особенно остро выявилась необходимость обеспечения надлежащей работы пылепитате­лей в связи с автоматизацией процесса горе­ния. 

Начиная с 1950 г., с привлечением МЭИ был проведен в несколько этапов комплекс ра­бот по изучению и усовершенствованию кон­струкции шнекового пылепитателя, а затем и пылевого бункера.Первый этап работ привел к конструкции ступенчатого шнека с допрессовкой пыли, обеспечивающей забор пыли из бункера по всей длине активной части шнека и не допус­кающей самопроизвольного протекания пыли. В течение 1953—1954 гг. на Сталиногорской ГРЭС и ряде электростанций Мосэнерго (ТЭЦ № 11, 12 и др.) были уста­новлены шнеки новой конструкции, что дало положительные результаты. На одном прямо­точном котле высокого давления среднее число и длительность выбега температуры перегре­того пара более +10° С снизились в 2—2,5 раза. На барабанном котле число отклонений давления пара более 2 ат сократилось в 2,3 раза.




2 15.jpg


Поступление пыли из бункера в шнек кон­струкции МЭИ—Мосэнерго.




Кусинский завод, выпускающий шнековые пылепитатели, с 1956 г. приступил к изготов­лению модернизированных пылепитателей кон­струкции МЭИ—Мосэнерго. На втором этапе на основе дальнейшего изучения работы пылевого бункера и пылепи­тателей пришли к новой конструкции узла пы­лепитания, предусматривающей выполнение стенок пылевого бункера вертикальными с ми­нимальным сужением в нижней части и соот­ветствующее удлинение активной части сту­пенчатого шнекового пылепитателя. Новая конструкция узла пылепитания, осу­ществленная в 1954—1956 гг. на одном котле ТЭЦ № 12 и одном котле Сталиногорской ГРЭС, позволила добиться вполне надежной и стабильной работы автоматики горения и улучшения топочного режима. Новая конструкция узла пылепитания МЭИ—Мос­энерго продолжает внедряться на действую­щих электростанциях, а также при расшире­нии и сооружении новых электростанций с промежуточными бункерами пыли. При восстановлении Сталиногорской ГРЭС и ТЭЦ № 15 Мосэнерго были также установ­лены пневматические мельницы конструкции ВТИ. Таких мельниц в системе бы­ло установлено шесть, из них четыре на Ста­линогорской ГРЭС, по одной на ТЭЦ № 9 и 15.

Производительность пневмомельниц при размоле подмосковного угля была достигнута при испытаниях 35—40 т/ч, удельный расход электроэнергии на размол 16—20 квт-ч/т при остатке на сите 200 мк—10—11%.



2 16.jpg



Общий вид узла пылепитания конструкции МЭИ—Мосэнерго.

Динамика технико-экономических показателей котельного цеха Сталиногорской ГРЭС

Наименование показателей

1945 г.

1950 г.

1951 г.

1952 г.

1953 г.

1954 г.

1955 г.

1956 г.

Средняя нагрузка котлов, т\ч

138,1

157,2

162,3

165,4

163,5

166,8

166,2

164,1

СО2 за котлом, %

14,55

14,00

13,80

14,11

14,18

14,0

13,90

13,4

Температура уходящих газов, оС

205

186

183

184

173,5

177

176

177

Коэффициент полезного действия брутто, % .

83,36

84,5

85,45

86,10

87,19

87,35

87,51

87,72

Коэффициент полезного действия нетто, % .

81,84

80,59

82,12

83,13

84,30

85,02

85,40

86,16

Коэффициент использования мощности котлов

76,82

61,7

64,5

66,7

66,3

70,2

62,8

56,0

Производительность сушильно-мельннчных систем,т\ч

27,3

3~,64

35,35

35,72

35,62

35,25

34,68

34,9

Удельный расход электроэнергии на пылеприготовление, квт.ч\т

18,85

16,56

16,26

15,84

14,51

12,93

13,22

13,25




Эксплуатация пневмомельниц выявила ряд сущест­венных недостатков и в первую очередь сквозной износ отдельных элементов с толщи­ной стенки 50—70 мм (разгонного аппарата и диффузора) в течение 800—1 000 ч работы, что резко, ухудшало технико-экономические по­казатели мельниц и требовало частого капи­тального ремонта. Пересушка пыли до влаж­ности 8—12% и большие выходные скоро­сти в горелках по первичному воздуху вызывали сильное шлакование топки. Для удаления отходов выпадающих в колчедан­ные мешки пневмомельниц колчедана и круп­ных кусочков угля требовался дополнительный персонал. По этим причинам большинство пневмомельниц демонтировано и осталось по одной пневмомельнице на Сталиногорской ГРЭС и ТЭЦ № 15 Мосэнерго.

В результате освоения и усовершенствова­ния нового оборудования, устранения много­численных недоделок и дефектов монтажа и повышения уровня эксплуатации технико-эко­номические показатели Сталиногорской ГРЭС по пылеприготовлению и сжиганию подмос­ковного угля в последние годы улучшились и значительно выше довоенных. На Сталиногорской ГРЭС имеются еще значи­тельные резервы по улучшению топливо-использования в котельной за счет улучшения топочного режима, а также снижения потери тепла с уходящими газами.

При проектировании ТЭЦ № 17 была при­менена для котлов № 1 и 2 производитель­ностью до 100 т/ч схема пылеприготовления, по которой газы с испаренной из угля влагой после мельницы направляются в топку через сбросные горелки. Транспорт пыли к основным рабочим горелкам производится горячим воздухом. В эксплуатации достигнута производитель­ность мельниц 50 т/ч. Топки работают устой­чиво без мазута при нагрузке котла до 25% от номинальной. Однако в условиях ТЭЦ № 17 вследствие необходимости частых остановок мельниц и низкого перегрева пара из-за не­достаточной поверхности нагрева пароперегре­вателей эта схема пылеприготовления не дала должного эффекта. По этой причине, а также вследствие перехода к применению на вновь устанавливаемых котлах на подмосковном уг­ле шахтных мельниц схема пылеприготовле­ния с подачей пыли горячим воздухом нашли в дальнейшем распространение только при сжигании каменных углей и антрацита с малым выходом летучих. 

Последней установкой, на которой применены схема пылеприготовления с промежуточными бункерами и барабанно-шаровые мельницы для подмосковного угля, является Черепетская ГРЭС. При проектировании в 1949-1950 гг. котлов на сверх высокие параметры пара для Черепетской ГРЭС Таганрогский котельный завод отказался от применения шахтно-мельничных топок, считая нецелесообразным накладывать на процесс освоения сверхвысоких параметров также освоения шахтно- мельничных топок, которые к тому времени еще не были в достаточной мере освоены и отладены на эксплуатируемых котлах. Принятая схема пылеприготовления с промежуточными бункерами пыли, несмотря на длительный опыт ее эксплуатации и учет в значительной мере этого опыта при конструировании котельного агрегата, не исключила значительных трудностей в освоении и наладке сжигания подмосковного угля на Черепетской ГРЭС. Топочная камера котла ТП-240-1 имеет объем 1 400 м3 и сечение в плане 10,7X7,3 м2. Все стенки топки экранированы трубами диаметром 60 мм с шагом 81 мм. Тепловое напряжение топки 133 тыс. ккал/м3 • ч при номинальной нагрузке котла 240 т/ч. Восемь поворотных горелок прямоточного типа размещены в углах, на боковых стенах топки, в два ряда с пересечением факелов в центре топки. Поворот горелки возможен в вертикальной плоскости на 12о вверх и 20° вниз. Расчетные скорости воздуха: первичного 35 м/сек и вторичного 37 м/сек. Над рабочи­ми горелками установлены четыре горелки сбросного воздуха и четыре горелки третично­го воздуха. Котельный агрегат оборудован двумя одновентиляторными сушильно-мельничными системами с сушкой в нисходящем потоке газов, с барабанно-шаровыми мельни­цами типа 287/470 и мельничными вентилято­рами производительностью по 90 тыс. м3/ч и напором 950 мм вод. ст.

Своеобразие освоения сжигания подмосковного угля на Черепетской ГРЭС, помимо но­визны отдельных конструктивных решений, заключается в том, что вследствие поставки угля с разных месторождений Подмосковного бассейна, начатых разработкой большей частью в последние годы, качество поставляе­мого угля очень переменное и значительно более низкое, чем на других электростанциях. Зольность на сухую массу отдельных партий угля колеблется в пределах 28—54%, влаж­ность достигает 37%, теплотворная способ­ность меняется от 1 650 до 2 900 ккал/кг. Тем­пература начала деформации золы составляет от 1000 до 1500° С.

Основной трудностью, выявившейся в эксплуатации, явилось шлакование топки, главным образом фронтового и заднего экра­нов, скатов холодной воронки и газоотборных окон. В условиях недостаточной циркуляции шлакование вызывало неоднократные разры­вы труб, главным образом фронтового экрана. Нагрузка котлов ограничивалась шлаковани­ем экранов и составляла первоначально 170— 180 т/ч. Основными причинами шлаковки явились неудовлетворительная конструкция угловых горелок в сочетании с вытянутой формой топ­ки, отсутствие обдувочных устройств, нали­чие не защищенных экранами участков кладки у муфельных горелок и кирпичной раздели­тельной стенки между шлаковыми комодами тепла с уходящими газами повышенные присосы воздуха в топку через шлаковые комоды вследствие значительного времени на удаление шлака. Для устранения шлаковки в процессе экс­плуатации установленных и монтажа после­дующих агрегатов были внесены конструктив­ные изменения в отдельные элементы, испы­таны и отработаны различные режимы топоч­ного процесса. Кирпичные разделительные стенки между шлаковыми комодами и муфельные горелки удалены. Проверены различные конструкции горелок и схемы их установки.




2 17.jpg


Топочная камера котла ТП-240-1 Черепет­ской ГРЭС.




Сбросные горелки установлены на фронто­вой и задней стенах топки на уровне рабо­чих горелок с направлением осей к центру топки. Для обдувки экранов в каждой топке уста­новлено от 9 до 12 паровых обдувочных ап­паратов типа ОПР-5 завода Ильмарине. Проведенные мероприятия позволили до­вести нагрузку котлов до номинальной — 240 т/ч — и улучшить технико-экономические показатели работы котельных агрегатов. Од­нако работу топок в настоящее время еще нельзя считать полностью налаженной как в части ликвидации шлакования экранов, так и уровня экономичности. Работа в этом направ­лении продолжается. На котле № 1 в капи­тальный ремонт 1957 г. установлена опытная конструкция непрерывного шлакоудаления. Устраняется присадка холодного воздуха к мельничным вентиляторам неработающих мельниц и проводятся другие мероприятия.

В 1957 г. выявлена наружная коррозия экранных труб холодной воронки, в особен­ности на первых двух котлах. По предвари­тельным данным коррозия вызвана действием серы топлива на металл труб при повышен­ной температуре. Не исключено и механи­ческое воздействие шлака и пылевого факела на износ труб. Для изучения этого явления и выработки необходимых мероприятий по предупрежде­нию в дальнейшем коррозии экранных труб проводятся необходимые исследования и на­блюдения с привлечением работников научно-исследовательских институтов. Перед коллективом Черепетской ГРЭС стоит задача повышения культуры эксплуа­тации и ремонта оборудования и дальнейшего улучшения показателей использования много­зольного, низкокалорийного подмосковного угля.



2 18.jpg


Схемы установки горелок в топке, испытан­ные на Черепетской ГРЭС.

1—диагональная;

2—блочная с фокусами на большой оси топ­ки;

3—блочная с фокусами на малой оси топки;

4—танген­циальная.



2 19.jpg



Горелки с шамотным рассекателем на кот­лах № 1, 2, 4 и 5 Черепетской ГРЭС.




Освоение сжигания подмосковного угля в шахтно-мельничных топках.


Достигнутый прогресс в подсушке угля в мельницах в процессе размола и в сжигании пыли угрубленного помола позволил пойти на опробование в эксплуатационных условиях на крупных котельных агрегатах нового спосо­ба организации сушки, размола и сжигания подмосковного угля — шахтно-мельничной топки. Основными достоинствами шахтно-мель­ничных топок по сравнению со схемой пыле­приготовления с промежуточными бункерами являются значительное снижение капитальных затрат", упрощение обслуживания и снижение расхода электроэнергии на пылеприготовление.Шахтно-мельничные топки, как известно, начали применяться в СССР еще в довоен­ный период для котлов малой и.' средней мощности при работе на торфе и сланцах. На крупных котлах шахтно-мельничные топки впервые применены для котлов высокого дав-ия ТП 230. Головной котел с шахтно-мельничной топкой вошел в эксплуатацию на ТЭЦ №15 Мосэнерго в 1948 г. На котле установ­лены четыре мельницы типа ШМА-730-1660-2004. Расположение мельниц — по фронту котла.

Задача освоения шахтно-мельничных топок заключалась в первую очередь в отработке надежной конструкции мельницы и организа­ции надлежащей аэродинамики факела в топ­ке, обеспечивающей надежную работу отдель­ных элементов котла—экранов и паропере­гревателей Наряду с этим надлежало добить­ся наилучших экономических показателей по расходу электроэнергии на размол, по повы­шению экономичности работы котельного аг­регата. В значительной мере эти вопросы реша­лись на ТЭЦ № 15. Первоначальная конст­рукция мельниц, установленных на ТЭЦ № 15, имела многочисленные недостатки. В первый период эксплуатации неоднократно происходи­ли поломки корпуса подшипника и прогиб вала вследствие сильной вибрации опорной рамы заднего подшипника. Пришлось переделать фундаменты под подшипниками и увеличить их массу, усилить жесткость крепления рам. Отсутствие компенсаторов и футеровки верхней части приводили к короблению стенок шахт, к разрыву листов по сварке, к неплот­ности шахт и пылению. Оказалось, необходи­мым установить линзовые компенсаторы меж­ду мельницей и шахтой, а также шахтой и об­шивкой котла, сделать футеровку верхней части шахт и коробов горячего воздуха. Быстрый износ брони и бил требовал ча­стого ремонта мельниц. Путем подбора мате­риала и толщины брони, организации наплав­ки бил и внедрения комбинированных бил срок службы брони был увеличен с 3 до 9 мес, бил средних рядов — с 220—250 до 500—600 ч и бил крайних рядов — со 100— 120 до 250—300 ч. Были выявлены оптималь­ное число и расположение бил, что обеспечило устойчивую работу мельниц. При попадании в мельницу вместе с углем металлических пред­метов повреждаются била и мельница выхо­дит из строя. Поэтому непосредственно перед мельницами были установлены магнитные се­параторы.

Аэродинамика факела в шахтно-мельничной топке первоначально была неудовлетво­рительной. Большое сечение амбразур (1,56хl,56 м) способствует дальнебойности пыле-воздушного факела и затрудняет смешение со вторичным воздухом. Заполнение топки было неравномерным, и ядро факела располагалось у задней стенки топки это приводило к шла­кованию перегревателя. На работу топки от­рицательно сказывалось поступление больших количеств неорганизованного холодного воз­духа через неплотности холодной воронки, топливоподающего узла мельниц и амбразуры не­работающей мельницы. Для улучшения топочного процесса были опробованы различные конструкции шлиц вторичного воздуха и вставки в амбразурах и выполнен дополнительный подвод воздуха в топку через заднюю стенку. Были уплотнены холодные воронки, реконструирован и герме­тизирован узел подачи угля в мельницу. Установлены шиберы для отключения шахт неработающих мельниц. Проведение указан­ных мероприятий и установка эжекционных горелок по опыту второй очереди Щекинской ГРЭС улучшили работу топок и обеспечили надежную работу котлов.

Технико-экономические показатели котлов № 3, 4 и 5 ТЭЦ № 15 Мосэнерго, оборудован­ных шахтно-мельничными топками, первона­чально были ниже, чем у аналогичных котлов с барабанно-шаровыми мельницами, вслед­ствие более высокого содержания горючих в уносе — 2—2,5%. По мере усовер­шенствования конструкции оборудования и на­ладки режимов работы технико-экономические показатели этих котлов непрерывно улучша­лись.

На ТЭЦ № 17, начиная с 1953 г., установ­лено пять котлов ТП-230 с шахтно-мельничны­ми топками, аналогичных котлам ТЭЦ № 15. В конструкции и в эксплуатации шахтно-мельничных топок на ТЭЦ № 17 учтен опыт работы котлов на ТЭЦ № 15. Технико-эко­номические показатели котлов на ТЭЦ № 17 несколько ниже, чем на ТЭЦ № 15, как вследствие недостаточной освоенности оп­тимальных режимов работы котлов, так и не­достатков в постановке учета топлива и выра­ботки пара котлами.

На ТЭЦ № 15 и 17 имеются возможности для значительного улучшения технико-эконо­мических показателей работы котлов. Это под­тверждается результатами работы котлов Щекинской ГРЭС, также оборудованных шахтно-мельничными топками.




2 4.jpg


2 5 таб.jpg


2 6.jpg



2 20.jpg

Встроенный жалюзийный золоуловитель.



В 1950 г. всту­пили в строй первые агрегаты Щекинской конвективной шахте, в особенности трубы во­дяных экономайзеров. Интенсивность износа зависит главным образом от концентрации ле­тучей золы в дымовых газах и скорости газоз. Борьба с золовым износом ведется по двум направлениям — снижение концентрации золы и уменьшение скорости газов. Уменьшение концентрации золы в потоке газов достигается путем установки встроен­ных в конвективный газоход жалюзийных зо­лоуловителей системы ВТИ — Мосэнерго.

Конструкция встроенных жалюзийных зо­лоуловителей обусловлена температурой газов в месте установки. При температуре газов 500—600° С установлены неохлаждаемые зо­лоуловители из чугуна или даже углеродистой стали. При температуре газов 700—800°С установлены золоуловители с воздушным ох­лаждением колосников или с колосниками из хромистой стали. Коэффициент по­лезного действия встроенных золоуловителей составляет от 20 до 35% в зависимости от со­противления решетки. Улавливая наиболее грубую, абразивную фракцию золы, встроен­ные жалюзийные золоуловители обеспечива­ют резкое сокращение износа последующих поверхностей нагрева. Встроенные жалю­зийные золоуловители установлены на пяти котлах Сталиногорской ГРЭС, пяти котлах ТЭЦ № 15 и одном котле ТЭЦ № 17, всего на 11 котлах. Встроенные жалюзийные золоуло­вители имеют сопротивление от 15 до 40 мм вод. ст., что вызывает увеличение расхода электроэнергии на дымососы. Вследствие про­пуска до 10% газов мимо водяного экономай­зера и потери тепла с физическим теплом го­рячей золы, КПД котлов снижается на 0,5— 1%. Поэтому встроенные жалюзийные золо­уловители нашли только ограниченное при­менение. На первых котлах ТП-230 скорость газов в экономайзере доходила до 15 м/сек. В связи с интенсивным золовым износом при таких скоростях газов на котлах второй очереди Щекинской ГРЭС и Черепетской ГРЭС ско­рость газов снижена до 8—9 м/сек. При этом интенсивность износа уменьшилась в несколь­ко раз.



2 21.jpg


Количество вынужденных остановок котлов по причине золового износа.




Разработаны проекты увеличения сечения газоходов и на действующих котлах, которые будут осуществляться в ближайшие годы. На­ряду с указанными главными направлениями по борьбе с золовым износом ведется профи­лактическая работа в виде установки защит­ных манжет периодического поворачивания и замены изношенных змеевиков. В ре­зультате проводимых мероприятий число слу­чаев вынужденных остановок котлов из-за зо­лового износа систематически снижается, несмотря на рост количества уста­новленных котлов. 




2 22.jpg


Средняя зольность и влажность на рабочую массу подмосковного угля, сжигаемого на электро­станциях Мосэнерго




Назад к списку очерков